Środki zapewnienia jakości do stemplowania części
Proces stemplowania jest pierwszym łącznikiem produkcyjnym całego pojazdu, a jego jakość produktu bezpośrednio wpływa na poziom jakości kolejnego procesu. Wiele producentów OEM wymieniło jakość części tłoczenia jako kluczowy element poprawy i gwarancji. Jak zaprojektować wysokiej jakości części tłoczenia na etapie rozwoju produktu?
Wczesny etap analizy SE
Analiza SE obejmuje formalność części, zdolność do produkcji, pozycjonowanie i dokładność tolerancji itp.
1. Analiza formowalności
Analiza formowalności polega na analizie problemów, takich jak pękanie produktu, pomarszczone, linia poślizgu, linia uderzeniowa i deformacja sprężynowa oraz zapewnienie rozwiązań.
Analiza tworzenia obejmuje głównie: czy część ma negatywne kąty, unikając formowania ostrego narożnika (na przykład: w celu zapewnienia tworzenia części, nie powinno pojawić się ostre przejścia narożne w obszarze przejściowym między tylnymi drzwiami a tylną tylną światłem), oraz wybór kształtu symetrycznego dla zewnętrznej części osłony (unikaj linii poślizgu podczas procesu formowania). pękanie/zmarszczki kołnierza), kąt kołnierza (zwykle 90°~ 105°), krawędź kołnierza zmiany kształtu obróbki obrabiania (obszar zmiany jest większy niż 30 mm), a ostre zakątki zwracają uwagę na szerokość obszycia (zwykle wysokość nie jest wyższa niż 3-5 mm) itp.
Przegląd trudności w tworzeniu obejmuje głównie: odpowiednie podział dużych części i zmianę kształtu części (takiego: Próbuj upewnić się, że część jest uformowana w linii prostej, a następnie wybierz dużą przejście łukowe; spróbuj wybrać jedną linię grzbietu dla czterech drzwi, aby współpracować ze sobą; wyeliminować sprężynę części i zwiększyć wiosro;
2. Oznaczanie procesu
Proces stemplowania musi sprawdzić układ procesowy i kąt przycinania; Przeanalizuj problemy złego przycinania, nadmiernego burra i zbyt długiego na późniejszym etapie i podaj rozwiązania; Przejrzyj możliwość zastosowania układu ciała itp.
(1) Wymagania dotyczące warunków formowania: Główne odkształcenie rysunku: płyta zewnętrzna> 0,03, płyta wewnętrzna> 0,02; szybkość przerzedzania <0,2; Zmarszczenie: powierzchnia poziomu A zewnętrznego poziomu A 0%, płyta wewnętrzna <3% grubości materiału;
(2) Wymagania dotyczące warunków przycinania: Patrz Tabela 1, aby uzyskać wymagania dotyczące minimalnego kąta do cięcia pionowego. Wymagania kątowe przycinania stawu patrz Tabela 2. Wymagania dotyczące warunków uderzenia pokazano w tabeli 3.
3. Analiza pozycjonowania
Wybór punktu odniesienia RPS powinien spełniać zasadę 3-2-1 (lub N-2-1) oraz zasadę współrzędnych równoległości i jedności. Punkt RPS powinien wybrać część o wystarczającej sztywności i bez deformacji; Powinien być równolegle do linii współrzędnych pojazdu tak bardzo, jak to możliwe, i powinien być wybrany w pozycji o tym samym kształcie przekroju (zmiany przekroju z łatwością spowodują deformację części i trudno jest dokładnie zlokalizować); Kierunek pozycjonowania powierzchni jest inny, a pozycjonowanie otworu odniesienia nie powinno pokryć się z płaszczyzną pozycjonowania odniesienia (90° teoretycznie); W celu zmniejszenia błędu pozycjonowania, odniesienie powinno być konsekwentne podczas późniejszej produkcji i użytkowania; Aby poprawić jakość produktu, pozycjonowanie odniesienia powinno być również wybrane w miarę możliwości, gdy części do spawania mają wymagania dopasowane lub wymagania funkcjonalne.
W przypadku tych samych części pozycja odniesienia pozycjonowania powinna być zunifikowana w miarę możliwości; Części muszą być ustawione niezależnie, nie polegając na dopasowaniu i pozycjonowaniu sąsiednich części; W przypadku części o słabej sztywności można również dodać dodatkowe punkty pozycjonowania, aby spełnić pozycjonowanie wymagań stabilności części.
4. Oznaczanie dokładności tolerancji
Wymagania jakości różnych części części są różne, a wymagania dotyczące dokładności tolerancji są również różne (na przykład tolerancja konturu kołnierza zewnętrznego panelu, który wpływa na prześwit ciała, jest ogólnie±0,5 mm lub±0,7 mm, podczas gdy tolerancja konturu kołnierza innych części jest± 1,0 mm lub więcej; Tolerancja wysokości kołnierzy z wymaganiami dopasowania wynosi na ogół około 0,5 mm, podczas gdy tolerancja wysokości innych kołnierzy jest powyżej 1,0 mm). Ponieważ zewnętrzna pokrywa wpływa na jakość wyglądu pojazdu, wymagania dotyczące wielkości i wyglądu są surowsze niż inne części konstrukcyjne. Ciało samochodowe jest podzielone na obszary A, B, C i D zgodnie z różnymi obszarami. Od A do D wymagania jakościowe są z kolei obniżone. Wymagania jakości dla różnych pozycji tej samej części są również różne. Na przykład wymagania dotyczące dokładności otworów referencyjnych i powierzchni referencyjnych są wyższe, a następnie otwory montażowe i powierzchnie kojarzenia oraz inne części bez dopasowania wymagań są niższe (ogólnie powyżej powyżej±1,0 mm). Projektowanie tolerancji należy zmaksymalizować zgodnie z założeniem jakości.
Rozwój i monitorowanie procesów
1. Rozwój opraw
Zazwyczaj konieczne jest określenie stemplowania części narzędzia inspekcji jako:
(1) ważne części (takie jak płytki zewnętrzne, części o specjalnych cechach itp.);
(2) Struktura jest złożona, precyzja jest wysoka, a części, których nie można wykryć za pomocą ogólnych narzędzi pomiarowych (takich jak lewe i prawe okładki kół, panele deski rozdzielczej, podłogi, panele wewnętrzne ściany bocznej itp.));
(3) Części, które są trudne do utworzenia i podatne na wady, takie jak odbicie i deformacja (takie jak słupki B, panele wzmacniające wewnętrzne panele drzwi, wiązki przeciwkolisowe itp., Są podatne na wady odbicia i wysokiej jakości wady, a wytrzymałość na wydajność materiału przekracza 340 MPa);
(4) Części, które miały problemy w procesie debugowania poprzednich modeli lub wpłynęły na precyzję stawu i ciała (takie jak części takie jak wypełniacz paliwa, tylna wiązka tylna, górna wiązka, belka próg drzwi i tylna część wiązki progu itp.).
Wymagania techniczne dotyczące narzędzia inspekcji: powierzchnia pozycjonowania, powierzchnia wspornika i punkt zacisku narzędzia inspekcji muszą być ustawione zgodnie z systemem RPS w rysunku części produktu; Wymagania dokładności są położeniem otworu odniesienia±0,05 mm, średnica otworu odniesienia, zewnętrzna średnica szpilki i stopień pozycji powierzchni odniesienia±0,10 mm, równoległość płaszczyzny odniesienia/prostopadłość 0,05 mm/1000 mm, stopień pozycji otworu pinu±0,10 mm, oznaczanie tolerancji zewnętrznej średnicy, kształt lub błąd powierzchni w kształcie noża±0,10 mm, równoległość płyty podstawowej /prostopadłość 0,05 mm /1000 mm.
2. Rozwój pleśni
(1) Wymagania sprzętu
①Siła formująca część powinna stanowić mniej niż 75% pojemności wyjściowej sprzętu, a skok sił formowania spełnia wymagania krzywej siły wyjściowej sprzętu;
②Parametry sprzętu spełniają instalację formy (nie poza tabelą roboczą, mniej niż 50 mm poniżej tabeli roboczej);
③Zamknięta wysokość mieści się w wymaganym zakresie sprzętu (zwykle rozmiar graniczny jest zarezerwowany dla 10-20 mm);
④ Rozmiar przesunięcia≤ 75 mm;
⑤ Skok szpilki wyrzutu, ciśnienie ułożonej poduszki powietrznej/regulacja suwaka itp. Spełnia wymagania formy;
⑥Powtarzająca się dokładność pozycjonowania mobilnego stołu roboczego <0,05 mm;
⑦Równoległość między stadem warsztatowym a suwakiem wynosi <0,12/1000; Prostopadłość między pociągnięciem suwaka a stołem warsztatowym jest mniejsza niż 0,3/150.
(2) Wybór dostawcy
Podczas procesu kontroli dostawców, przy jednoczesnym zapewnieniu, że sprzęt spełnia wymagania rozwoju, należy położyć większy nacisk na potwierdzenie oprogramowania (możliwości rozwoju, działanie systemu i możliwości zapewnienia jakości itp.), A uwagę należy zwrócić na zbieranie oceny dostawców innych klientów. W procesie wyboru dostawców dostawcy powinni być wybierani zgodnie z trudnością form lub części, a podwykonawstwo form lub części należy przeprowadzić, biorąc pod uwagę specjalności każdego dostawcy.
W przypadku zewnętrznych części panelu wybierz uznane na całym świecie lub krajowe dostawców pierwszej klasy do rozwoju, takich jak niemiecki BARZ, japońskie Miyazu, Dongfeng Mold i Tianqi Mold, itp. W przypadku części płyt o wysokiej wytrzymałości można wybrać dostawców z bogatym doświadczeniem w rozwoju i udane przypadki. Podczas procesu rozwoju dostawcy Volkswagen, Toyota, Honda i Hyundai są głównie rozważani, a zbiór zasobów dostawców zwraca uwagę.
(3) Monitorowanie procesu
Po podpisaniu umowy dostawca jest zobowiązany do przekazania planu rozwoju podpisanego przez kierownika projektu, a dostawca jest zobowiązany do regularnych raportów o postępach przed wprowadzeniem do produkcji.
Po wprowadzeniu prawdziwego modelu dostawca jest zobowiązany do dodawania zdjęć w procesie regularnego raportu z postępu, aby zapewnić autentyczność postępu.
Od czasu do czasu przeprowadzaj inspekcje dla dostawców, oceń dostawców na podstawie wyników kontroli i skopiuj wyniki oceny i sugestie dotyczące poprawy dla starszych liderów, i poinformuj, że wyniki oceny będą wykorzystywane jako podstawa oceny dla późniejszej współpracy.
Gdy projekt jest nienormalny, wymagany jest nadzór na miejscu, a inżynier na miejscu (SQE) musi codziennie zgłaszać postęp pracy i poinformować wyższego zarządzania dostawcą o postępach projektu i nieprawidłowej sytuacji, aby uzyskać lepsze wsparcie.
(4) Die Wymagania techniczne
Zaokrąglone zakątki rysunku umierają wklęsły r> (6 ~ 10) razy grubość materiału; otwór CH powinien być ustawiony na płaszczyźnie tak bardzo, jak to możliwe (maksymalny kąt na zboczu nie powinien przekraczać 5°); Gdy grubość arkusza o wysokiej wytrzymałości wynosi> 1,2 mm, pusty uchwyt potrzebuje w strukturze wkładki; wkładka jest ogólnie podzielona na bloki zgodnie z 5° kąt między powierzchnią stawu a środkiem formy; Szew znajduje się nad okrągłym łukiem (10-15 mm); Disling Die przyjmuje zgodną formę przewodnika; Szybkość szlifowania zewnętrznej płyty wynosi> 95%, chropowatość powierzchni wynosi RA0,8; Wkładki w części z ciężkim przepływem materiału wymagają specjalnego obróbki (TD, PVD i laser).
Wybijanie matrycy: Siła prasowa jest wybierana zgodnie z górną granicą wymagań projektowych (cała siła prasowa zewnętrznych części płytki przyjmuje cylinder azotu); Urządzenie przewodnika musi być używane, gdy krawędź jest przycięta; Gdy grubość materiału wynosi> 1 mm, przycinanie boczne musi mieć urządzenie odwrotne; Struktura pasującej części części musi być zagęszczona; Krawędź przycinania części musi pasować w odległości 15 mm.
Kształtowanie Kształtowania Die: Kontrolera wermienia wymaga synchronizacji podczas pracy; koniec przekracza granicę kołnierza o 5 mm; Należy wykonać środki przeciwwagiczne dla zewnętrznej płyty (takich jak najpierw obracanie obu końców); Jest on podzielony na dwie sekwencje, które można ukończyć, a połączenia dwóch sekwencji muszą być nakładane przez co najmniej 20 mm, a długość strefy przejściowej wynosi 40–50 mm.
Aby zapewnić stabilność części, prześwit rozbieżny spełnia wymagania w tabeli 4.
kontrola procesu rozwoju
(1) Kontrola jakości rozwoju pleśni
Metoda i struktura pleśni we wczesnym etapie rozwoju pleśni muszą zostać sprawdzone przez wiele stron, a następnie wprowadzić do produkcji po przejściu procesu.
Monitorowanie jakości odlewania: Materiał nie może mieć wad, takich jak pory, wnęki skurczowe, porowatość skurczowa, trachoma, pęknięcia i piasek.
Monitorowanie jakości obróbki: Konieczne jest zapewnienie wielkości i dokładności kształtu oraz chropowatości powierzchni części pleśni; Rozróżnij różne metody przetwarzania i zarezerwuj odpowiednią ilość obróbki.
Monitorowanie jakości montażu (w tym stosowanie standardowych części): Każda wkładka jest zmontowana na miejscu, dolna powierzchnia jest zmielona nie mniej niż 80%, szczelina szwana jest mniejsza niż 0,03 mm, powierzchnia robocza jest równomiernie zabarwiona, pozycjonowanie jest dokładne, a mocowanie jest twarde (i istnieją środki luźne).
Debugowanie kontroli jakości: Upewnij się, że materiał części tłoczenia jest taki sam jak w przypadku masowej produkcji; Sprzęt debugowania powinien próbować użyć pras mechanicznych, a liczba udarów debugowania jest taka sama jak w produkcji; Podczas debugowania nie wolno nakładać oleju smarowego; Zmarszczki i inne wady powierzchni; W przypadku zewnętrznych paneli nie mogą mieć żadnych wad, które wpływają na jakość wyglądu, aby osiągnąć cele wysokiej jakości.
(2) Kontrola jakości rozwoju narzędzi inspekcyjnych
Struktura narzędzia inspekcyjnego przed budownictwem musi zostać poddana przeglądowi przez wiele stron i przekazywana, zanim można je wprowadzić do produkcji i przetwarzania.
Kontrola jakości podstawy inspekcji: materiał spełnia wymagania projektowe; Szew spawany spawanych części podstawy musi być piękny i pełny, a wady, takie jak wirtualne spawanie, brak spawania i podcięcie nie powinno wystąpić, a rozprysk spawania należy usunąć; Spawane części strukturalne powinny być całkowicie spowodowane naprężeniem i wyżarzonym.
Kontrola jakości tablicy podstawowej: płaskość spełnia wymagania projektowe; Chropowatość to RA1.6; Linia współrzędnych musi być wygrawerowana na dolnej płycie (należy zakończyć oznaczenie linii współrzędnych) i jest rozszerzona na kształt narzędzia inspekcji, a błąd położenia linii współrzędnych w stosunku do odniesienia wynosi 0,2 /1000; Głębokość i szerokość linii skrybowej są zarówno 0,1 ~ 0,2 mm (maszyna do pisania jest wymagana do pisk).
Kontrola jakości kształtu: Po przetworzeniu najniższej powierzchni kształtu żywicy grubość musi wynosić ponad 60 mm, aby spełnić wymagania dotyczące stabilności i niezawodności narzędzia inspekcji; W przypadku części o dolnym rozbiegłym najniższym punktem punktu pomiarowego na powierzchni kształtu narzędzia inspekcyjnego jest na dole wysokość górnej powierzchni platformy siedziska, jest większa niż 100 mm; Upewnij się normalny pomiar linijki stalowej, miernika różnicy powierzchni i linijki szczeliny; Dokładność spełnia wymagania projektowe.
Siedzenie zaciskowe jest stabilne i twarde; Może swobodnie poruszać się bez zakłóceń; Zacisk przyjmuje standardy Jiashou i Jiahe.
Etap produkcji debugowania
Na etapie uruchamiania i produkcji rozsądne punkty testowe i standardy testowe można sformułować zgodnie ze stabilnością przedmiotu obrabianego, zgodność wielkości tolerancji, stopień wpływu na produkcję na miejscu i kolejne klienci oraz konkretne prace są następujące:
1. Sformułowanie punktów wykrywania
Zgodnie z faktyczną sytuacją ładowania i wymagań produktu sformułuj rozsądne punkty kontroli jakości stemplowania.
Kroki implementacji to:
(1) Zgodnie z funkcją samej części tłoczenia zidentyfikuj jej kluczowe i ważne części jako jedną z podstaw wykrywania jakości tłoczenia;
(2) Określ kluczowe i ważne części części zgodnie ze standardową książką o jakości oraz relację złącza i pozycjonowania w procesie spawania, jako jeden z elementów, które muszą być sprawdzone pod kątem jakości;
(3) W procesie produkcji PT zwróć uwagę na zmiany parametrów procesu produkcji stemplowania oraz podsumuj i rejestruj punkty niestabilności jakości spowodowane przez produkty jako jeden z obowiązkowych elementów kontroli jakości; W przypadku stabilnych punktów kontroli, które nie mają wpływu na ładowanie, które można wykorzystać jako punkt kontroli produkcji po przeglądzie i weryfikacji.
2. Sformułowanie standardów testowych
Zidentyfikuj części, które wpływają na dokładność ciała w białej, dokonaj kluczowych rektyfikacji, przeanalizuj dane testowe części, które nie wpływają na dokładność ciała, i zrewiduj dane na podstawie rzeczywistych wartości testowychproduktu.
Kroki wdrożenia:
(1) Zbieraj dane testowe podczas procesu opracowywania części (z każdej partii danych próbek i PT1 oraz średniej wartości danych testowych wynoszących nie mniej niż 3 części w każdej partii);
(2) przeanalizuj dane testowe zgodnie z tą samą częścią i tą samą częścią oraz ustal, czy rozkład danych ma tendencję do stabilnej wartości;
(3) Zmierz i dostosuj faktyczną wartość testową produktu zgodnie ze stopniem wpływu danych historycznych w procesie rozwoju części na klienta, wyniki spawania i ładowania każdej partii części oraz rozkład danych części.
Wreszcie, w oparciu o zmienione dane faktycznej wartości testowej produktu i ustalony końcowy punkt testowy, książka odniesienia inspekcyjna jest zmieniana i wysyłana do warsztatów.
